GRYP nait il y a 8 ans dans l’appartement de Gauthier Laviron. L’objectif étant de refabriquer des pièces détachées, lorsqu’elles sont introuvables, pour ses propres voitures de collection, sa passion. Ce sont ensuite les copains qui le sollicitent, puis les clubs automobiles locaux. Rapidement, il se retrouve à fabriquer des pièces, d’abord pour des voitures de collection, puis pour des voitures de plus en plus récentes. GRYP était né.
“Ce n’est pas forcément la disponibilité qui fait que les gens viennent nous voir”, explique Gauthier Laviron. “C’est surtout le fait que, quand vous avez une pièce cassée dans un ensemble, type plage arrière d’une voiture, le concessionnaire va tout vous remplacer. Nous, on ne refait que ce qui est cassé. Combien de fois on a entendu parler du « économiquement non réparable » ? Ça n’a pas de sens. Ça veut dire que ça coûte plus cher de réparer que de racheter. À partir de là, il y a tout un sujet qu’on a pris à bras le corps, de refabriquer des pièces pour les voitures”.
GRYP se positionne sur ce qui n’est pas, ou plus, fabriqué par les constructeurs. Des pièces, et notamment quand cela a attrait à la sécurité, qui doivent répondre à des normes très strictes. “Quand on fait une pièce pour un organe de sécurité comme un optique par exemple, on va prendre la pièce d’origine et celle de notre fabrication, et on va leur faire passer les mêmes essais. On va vérifier que nos pièces se cassent de la même manière, en même temps. L’idée étant d’avoir la même capacité à se déformer et à amortir les chocs”, insiste Gauthier Laviron.
Une refabrication qui se veut écologique, pour plusieurs raisons. D’abord, la fabrication au plus proche. L’objectif étant d’installer les unités de production directement chez les réparateurs. “Quand vous allez chez un garagiste, que vous avez un phare à remplacer, aujourd’hui le phare vient peut-être du fin fond de l’Asie de l’Est. Nous, on a pour ambition que l’outil de production soit chez le réparateur”.
Ensuite, la fabrication additive permet de fabriquer essentiellement ce dont on a besoin, avec entre 60 et 80% moins de déchets que tous les autres procédés de fabrication, parce que la matière est utilisée uniquement là où on en a besoin.
“On utilise beaucoup moins de matières premières pour la même pièce, notamment à l’intérieur, c’est à dire qu’intrinsèquement à la pièce, on a des évidements qui sont créés et tout ça entre dans la logique de consommer moins de matière pour la même chose”.
Enfin, l’aspect économique pour les réparateurs. En produisant au plus près, la réparation est accélérée et le véhicule est immobilisé moins longtemps. C’est économiquement plus rentable pour le réparateur qui a la capacité de s’occuper de plus de véhicules dans la même semaine.
Des économies pour les automobilistes que nous sommes également, mais aussi pour les assurances qui, Gauthier Laviron l’envisage, bénéficieront aux usagers.
